按IS0／TSl6949 7.3.6.3條款產品認可過程要求，零件供應商(內外部)應將所有新開發的零件在首批供貨之前，提交PPAP文件，給主機廠進行批準，以確定能按規定的要求交付零部件。一般主機廠嚴格按QS9000的配套手冊第四版PPAP要求供應商按時提交，但由于存在種種原因，主機廠和供應商由于對PPAP了解程度不足、產品質量或文件準備工作不到位等原因，最后流于一種形式，做一份帶有虛假成份的PPAP文件進行提交，而主機廠迫于新車投產時間的壓力，被迫進行批準，掩蓋零部件設計、制造及批量供貨能力，給主機廠投產產品質量及批量生產帶來風險。
 
針對此種現象，本人根據實際情況，談談針對主機廠產品類型、供應商的提交PPAP水平情況，制訂切合實際的PPAP資料及提交要求，充分識別和控制零部件質量和生產能力，杜絕虛假形為，注重實效，早期識別和防范問題，從而確保產品質量受控及得到保證，產能達預定要求。


 
一、PPAP的目的
PPAP的目的是用來確定供應商是否已經正確理解了主機廠工程設計記錄和規范的所有要求，以及在制造過程是否具有潛力，在實際生產運行中，依報價時的生產節拍，持續生產滿足主機廠要求的產品。生產件批準程序(PPAP)定義了生產件批準的一般要求，目前修訂版本是第四版，改變了以前單方強權思想，更多體現與供應商平等互利要求及實用要求，但需朝更實用的方向改進。
 
盡管PPAP手冊中規定了標準目錄中的生產件或維修件的供應商必須符合PPAP，除非主機廠正式特許。但一般作為主機廠的顧客代表，對供應商進行特許，要做許多內部溝通匯報工作，有些甚至達不到預期，為減少個人風險，則干脆指導／協助供應商編制一份P刑心文件，以圖通過審核，如其這樣，不如在公司內部PPAP程序文件中，規定一些更務實的要求，達到控制產品質量和保證交付能力的目的。
 

二、PPAP的資料準備、提交和批準
外部供應商的PPAP的資料準備應由供應商的開發、質量、工藝、采購、營銷共同組成的APQP小組準備，少量變更由相應的職能部門準備，由營銷部門統一提交給主機廠的采購部門的顧客代表，由采購部門的顧客代表組織質量、開發部門分別對相應提交材料進行批準，通過后由采購部門的顧客代表簽發PSW。內部供應商則應由質量部門牽頭組織批準工作，由質量、制造工藝人員、開發人員分別對相應材料進行批準。同時各批準人員應對相關聯提交材料進行檢查，防止文件不一致性。
 
對于特許的不要求供應商提交或不完全按主機廠PPAP要求提交的應獲得公司級領導(或授權人)批準，如有的公司成立PPAP管理委員會，由公司級領導任組長，對整個供應商零部件質量和交付能力進行管控。在文件編制的過程中，主機廠各批準部門的人員應對供應商的準備資料進行前期動態檢查，不要等最后提交時才進行審查。
 

三、在下述情況下需進行PPAP的資料準備、提交和批準
1．一種新的零件或產品(如：從前未曾給某個主機廠的某種零件、材料或顏色)。
2．對以前提交零件不符合的糾正。
3．由于設計記錄、規范或材料方面的工程更改引起產品的改變。
4．主機廠要求通知的任一種情況(按PPAP第3部分顧客通知和提交要求)。
 

四、PPAP的過程要求對
于生產件：用于PPAP的零部件必須取自有效的生產過程。該過程必須在生產現場使用與生產環境同樣的工裝、量具、過程、材料和操作工進行生產。來自每一個生產過程的部件，都必須進行測量并對代表性樣件進行試驗。一般要求連續生產300件，除非主機廠特許。主機廠應針對不同的產品類型確定首批生產件數量，如市場銷售預期數量較低的產品，如初期月產300臺以下，沒必要均要求按300件生產件進行提交，建議最低可要求20件，具體數量可參照主機廠JOB#1一個月的產量所需求的數量，避免一次做得較多造成，造成占用資金、占存儲場地及質量改進等浪費。
 
供應商必須滿足PPAP規定的要求，還必須滿足主機廠規定的其它要求。此點要求，對于不少供應商來說，要求是很高的，如果是大批量生產的話，供應商會花時間和精力整理完善上述資料，如果產量較少的話，則供應商會認為準備資料成本太高，又為了貫標的需要，花一定的人力和物力做一份虛假的PPAP材料，應付主機廠的審查。我們了解了不少內外部供應商，一談到PPAP，都說準備資料太多，時間太長，等產品開發出來后再安排人回頭再編PPAP文件，好象是為了PPAP而準備并提交PPAP，忘記了PPAP的目的是為了保證產品質量和交付能力。下面就PPAP項目及記錄談談一些務實的做法，但此并不違背PPAP總的指導思想和要求，就是將一些特許要求進行通用化，便于主機廠和供應商具體操作。
 
供應商必須滿足所有的規定要求(包括安全性和法規的要求)，但在實際過程中或多或少存在不能全部滿足的現象。如果供應商不能滿足其中的任何要求，為了確定合適的糾正措施或讓步則要和主機廠相應批準人員進行溝通評審。
 
PPAP的檢驗和試驗必須由有資格的實驗室完成。對任何試驗結果只籠統地描述其符合性是不可接受的。主機廠質量／采購人員需確認供應商做試驗及其數據的真實性，防止供應商為節省成本、降低質量標準等出虛假報告，有些報告可用視同報告，但對視同試驗報告要評估風險，如一配套產品，其給A主機廠長期配套且無質量風險，給我們新配套，且使用要求相同，在一年之內已進行例行試驗，且符合要求，則沒有必要要求供應商要重新進行試驗，增加供應商成本。
 
1．設計記錄
供應商必須具備所有的可銷售產品的設計記錄，包括：部件的設計記錄或可銷售產品的詳細信息。若設計記錄，如CAD／CAM數學數據、零件圖紙、規范等是以電子版形式存在的，如：數學數據，則供應商必須制作一份硬件拷貝(如：帶有圖例、幾何尺寸與公差[GD&T]表格或圖紙)來確認所進行的測量。
 
不論是誰設計，供應商和主機廠均要加強設計過程版本控制，主機廠和供應商應對最終的設計記錄共同確認，并對雙方擁有設計記錄的地方進行清理，將以前版本進行隔離，在此基礎上要求供應商提供一套完整的設計記錄給主機廠進行確認。有的供應商認為設計資料是主機廠給的(無設計職責的)，沒必要再提供一份給主機廠，由于主機廠圖紙進行多次設變，供應商用的不是最終版本，做錯了還不知道的現象時有發生，所以不是應提交。
 
2．任何授權的工程更改文件
供應商必須具有尚未記人設計記錄中、但已在產品、零件或工裝上體現出來的任何授權的工程更改文件。進行設計更改，但未來得及更改設計記錄或不需要更改設計記錄，供應商應有效使用并提交給主機廠進行審查。
 
3．顧客工程批準
主機廠要求時，供應商必須具有主機廠工程批準的證據。避免因按設計規定要求產生質量問題產生責任糾紛，同時也證明供應商是按設計規定進行制作。
 
4．設計失效模式及后果分析(DFMEA)，如果供應商有設計責任
有設計職責的供應商，必須按主機廠要求開發設計設計失效模式及后果分析(DFMEA)。如《潛在失效模式及后果分析》參考手冊。同一份設計FMEA可以適用于相似零件。如果供應商設計能力不強，或沒有設計職責，建議用產品關鍵、特殊特性表來代替，以說明供應商已了解／識別了產品重要特性并預以重視。
 
5．過程流程圖
供應商必須具備使用供應商規定的格式、清楚地描述生產過程的步驟和次序的過程流程圖，同時應恰當地滿足主機廠規定的需要、要求和期望(見產品質量先期策劃和控制計劃參考手冊)。如果組織對新零件的共同性已經過評審，同一份過程流程圖可適用于相似零件家族的生產過程。
 
過程流程圖在新品開發過程中進行工藝分析使用，產品制造流程在作業指導書中會詳細體現，而有些主機廠的顧客代表一知半解，對過程流程圖要求過嚴，導致供應商花費大量時間、精力做無用功，使供應商人力資源不能有效用在產品工藝開發和質量控制上，本人在開發某種車型的300多種中小沖壓件時，每個零件都編過程流程圖，修訂了5、6版，搞得編制工程師疲憊不堪，抱怨極大。
 
實際上沖壓件無非下料、拉延、拉伸、彎曲、翻邊、整形、沖孔、落料、修邊等工序組成，偏要我們每個零件按復雜要求編過程流程圖，且一遍遍修改，費力費時。一些通用、簡單工藝建議不用提交過程流程圖，若需要，可現場審查顧客的作業指導書，其本身就含有產品制造流程和質控要求，一般具有一定質控能力的供應商均會編制作業指導書，比過程流程圖更能體現質量控制和質量保證的能力。
 
6．過程失效模式及后果分析(過程FMEA)
供應商必須按主機廠特殊要求，進行相應過程的FMEA開發。例如《潛在失效模式及后果分析》參考手冊。過程FMEA的水平取決于供應商經驗積累及工程師的水平，盡管第四版已作了革命性的改變，即同一份過程FMEA可適用于相似零件家族的生產過程，但依然讓人理解不一，操作難度較大，避免不了一個零件用一份過程FMEA，除非零件過程也相似，該項工作量特大，工程師在編制時多流于形式和應付，對質量控制無多少實質意義，最大作用應是導入了規范的失效控制理念，當產品出現問題時，過程FMEA沒多少指導解決問題的作用。倒希望《潛在失效模式及后果分析》格式在換版時進行變更，通過失效模式倒推受哪些產品或過程特性影響，這樣有利于同類產品用一份FEMA，減少工程師的無效工作量，出現問題時有利于指導查找原因。
 
7．控制計劃
供應商必須制訂控制計劃，定義用于過程控制的所有控制方法，并符合顧客規定的要求(見產品質量先期策劃和控制計劃參考手冊)。如果對新零件的共通性已經評審，那么相似零件的”零件系列”控制計劃是可接受的。該項文件是質量控制最重要的一份文件，在該文件中要認真審查所有關鍵和重要特性是否納入控制計劃之中，并須檢查該控制計劃在作業文件中是否體現及有效實施。
 
8．測量系統分析研究
供應商必須對所有新的或改進后的測量和試驗設備進行適用的測量系統分析研究，如：量具的雙性、偏倚、線性、穩定性研究。一般對測量系統選擇幾個具有代表性的項目做重復性和再現性，而沒有必要對所有重要特性均做該分析，否則工作量太大，主要確認測量系統在不同條件下的一致性。
 
9．全尺寸測量結果
供應商必須按設計記錄和控制計射要求，提供尺寸驗證已經完成的證據，且測量結果符合規定要求。對于每一個單一的加工過程，如：單元或生產線和所有的型腔、模型、樣板或沖模(見I．2．2．13)，供應商必須有尺寸檢查結果。供應商必須對設計記錄和控制計劃中標明的所有尺寸(除參考尺寸外)、特性和規格等項目，記錄實際測量結果。
 
有些主機廠及供應商圖省事，只測量部分最重要尺寸／性能，使測量項目不充分，出現問題，經常會發現認為出問題的該項尺寸當時未作重要尺寸來測量，導致浪費開發時間和物料浪費，導致主機廠甚至直接用戶的強烈抱怨。另值得提醒的該項工作在批量供貨后應定期要求供應商提交，對于產量大的零部件應一年至少一次，產量小可視情況將周期延長，以識別因時間及相關因素變化導至零件偏差過大的現象。
 
10．材料／性能試驗結果的記錄
關于設計記錄或控制計劃中規定的試驗，供應商必須有材料和／或性能試驗結果的記錄。對此記錄要求同尺寸結果的要求。
 
11．初始過程研究
在提交由主機廠或供應商指定的所有特殊特性之前，必須確定初始過程能力或性能的水平是可以接受，的。對于大批量生產及高精要求的特性尺寸要求，建議諏rPK和CPK分析，對于加工精度容易保證的，建議做趨勢圖進行分析即可且直觀，一般偏差在公差3分之2區域的，應是可接受狀態，沒必要動不動都做x—R圖，且在過程中要經常計算CPK值，浪費人力物力，對于小批量更沒有做x—R的必要，增加檢測比例甚至全檢就可控制。對于需做x—R分析，采用PPAP第四版要求執行。
 
12．合格實驗室的文件要求
PPAP的檢驗和試驗必須在按主機廠要求的合格實驗室內進行。合格實驗室必須定義實驗室范圍，并有文件證明該實驗室可進行測量和試驗活動。對任何試驗結果只籠統地描述其符合性是不可接受的。主機廠質量／采購人員需確認供應商做試驗及其數據的真實性，防止供應商為節省成本、降低質量標準等出虛假報告，有些報告可用視同報告，但對視同試驗報告要評估風險，如一配套產品，其給A主機廠長期配套且無質量風險，給我們新配套，且使用要求相同，在一年之內已進行例行試驗，且符合要求，則沒有必要要求供應商要重新進行試驗，增加供應商成本。
 
13．外觀批準報告(AAR)
如果在設計記錄上某一要求提交的零件或零件系列有外觀要求，則必須完成該產品／零件一份單獨的外觀批準報告(AAR)。外觀是用戶能直接感受到的，供應商和主機廠均需嚴格控制過程和結果，主機廠應制定標準色板給相關供應商及確認產品的相關部門。
 
14．樣品產品
供應商必須按照主機廠的要求提供零件樣品。樣品應編號且與全尺寸檢驗記錄一致，以備主機廠人員核查其測量的真實性。
 
15．標準樣品
供應商必須保存一件標準樣品，與生產件批準保存的時間相同，或a)直到主機廠批準而生產出一個用于相同主機廠零件編號的新標準樣品為止；或b)在設計記錄、控制計劃或檢驗準則要求有標準樣品的地方，作為一個基準或標準使用。必須對標準樣品進行標識，并在樣品上標出主機廠批準的日期。標準樣品的作用是為了幫助確定生產標準，特別是用于數據含糊或缺乏充分的細節來完全再現初始批準狀態的零件的情況。必要時，主機廠也需保存一個樣品，用于進貨檢驗標準使用，可減化一些測量工作。
 
16．檢查輔具
供應商應提供檢查輔具清單，給主機廠備查。如果主機廠提出要求，供應商必須在提交PPAP時同時提交任何零件特殊裝配輔具或部件檢查輔具。供應商必須證明檢查輔具的所有內容與零件尺寸要求一致。提交時，供應商必須將納入檢查輔具的工程設計更改形成文件。供應商必須在零件壽命期內，對任何檢查輔具提供預防性維護。必須按照主機廠的要求進行測量系統分析研究。特別是對于提交的產品，檢查輔具可包括工裝夾具、量具、模具、模板、薄膜圖的具體規定。
 
17．主機廠的特殊要求
對于主機廠的特殊要求，供應商應高度重視，供應商必須有與所有適用的主機廠特殊要求相符合的記錄。
 
18．零件提交保證書(PSW)
在完成所有要求的測量和試驗后，供應商必須完成零件提交保證書(PSW)。對于每一主機廠零件編號都必須完成一份單獨的PSW，除非主機廠同意其他的形式。供應商必須在PSW上記錄要發運的零件重量，除非主機廠另有規定，否則一律用千克(kg)表示，并精確到小數點后4位(0.0000)。避免主機廠再秤一次，同時建議與設計質量進行對比，了解制造重量偏差，以確定是否改進。

五、提交要求
如果主機廠負責產品批準部門沒有其它的規定，則供應商必須使用等級3作為默認等級，進行全部提交，但不管采用何種等級提交，供應商均需保存按主機廠要求的PPAP完整文件，有的供應商認為只準備提交材料，其它材料不提交就不做，主機廠對此應加大監控力度和制度，防止主機廠的代表和供應商聯手欺騙行為。

六、零件提交狀態
主機廠必須通知供應商關于提交的處理結果。生產件提交獲得批準之后，供應商必須保證將來的生產持續滿足主機廠的所有要求。零件提交分3種狀態，批準、臨時批準、拒收。批準是在指該零件或材料滿足主機廠所有的規范和要求。該要求不好操作，且嚴重務虛，大多數情況是不能100％達到，這是供應商造假的根本原因，主機廠應評估不符合程度對整車的質量影響確定是否需整改或讓步，對于讓步的，建議直接批準，對于整改的，應臨時批準／拒收，這對主機廠的批準人員專業水平有較高要求。
 
臨時批準是在有限的時間或零件數量的前提下，允許運送生產需要的材料。僅當供應商在下列情況下，可給予臨時批準：已明確了影響批準的不合格的根本原因，且已準備了一份主機廠同意的臨時批準計劃。若要獲得“完全批準”，需要再次提交。一份臨時批準文件所包括的材料，若沒能按截止日期或規定的發運量滿足已由主機廠同意的措掩計劃，則會被拒牧。如果沒有同意延長臨時批準，則不允許再發運。垣蝗是指提交的樣品所出自的生產批次以及配備文件不符合主機廠的要求。因此，在按批量發運之前，必須提交和批準已更改的產品和文件。

七、記錄的保存
無論提交等級如何，生產件批準記錄的保存時間必須為該零件在用時間加1個日歷年的時間。供應商必須確保在新零件的PPAP文件中包括或引用了來自被替代零件PPAP文件中的適用的PPAP記錄。PPAP的批準記錄應保存在主機廠采購部門，建議供應商盡量建立電子版資料，便于傳遞和使用。
 
從PPAP四次換版，說明其盡量朝實用方向完善和改進，其總的指導思想和方式給了我們一套系統的方法和行動指南，值得我們學習和借鑒，但最終起控制產品質量和交付的關鍵還是人，不顧實際情況，一味照搬，失去PPAP目的，形成為了滿足程序要求而做一份應付文件和資料，則得不償失。